Los nuevos materiales (II)

chasis Featherbed

Desde muy temprano, ingenieros y diseñadores se dieron cuenta que debían eliminar peso de todos los componentes posibles del vehículo para de ese modo ganar en aceleración y agilidad de reacciones. Así, la estructura principal constituida por bastidor y basculante pasó a construirse en tubos de acero al carbono, frente a los perfiles macizos usados en los primeros modelos.

Y del mismo modo fue cambiándose el material con el que fabricar dicha estructura: el acero al carbono sin alear de las primeras tuberías usadas dió paso a los aceros al cromo-molibdeno, material con una superiores características mecánicas y que permitía emplear tubería de muy pequeño espesor de pared, lo cual redundaba notablemente en la reducción de peso del conjunto.

comparación chasis

Como estas estructuras tenían que fabricarse soldadas, los diseñadores estaban obligados a emplear materiales fácilmente soldables, y el acero al carbono y sus diversas aleaciones se prestaba perfectamente a este proceso. Por ello, aunque ya fueran perfectamente conocidos otros materiales más ligeros apropiados para estos elementos, era el proceso de fabricación (y el precio de los mismos) lo que ponía ciertas trabas a su uso generalizado.

Fue con la introducción del aluminio y sus aleaciones (procedentes de la industria aeronáutica, como ya dijimos anteriormente) cuando se dió un auténtico paso de gigante en el diseño y fabricación de los más diversos elementos de los vehículos de competición. El aluminio en estado puro es un material muy ligero pero que ofrece baja resistencia mecánica, obligando a usar perfiles o tubería de ciertas dimensiones y espesores, comparando con elementos homólogos fabricados en acero al cromo molibdeno. Pero existen unas aleaciones de aluminio llamadas duraluminios, a base de aluminio, cobre, magnesio y silicio, provenientes, como no, de la industria aeronáutica y desarrollados en los primeros años del siglo XIX, que encajaban a la perfección en estos usos.

A la par de su introducción, se mejoraron las técnicas y la tecnología de soldeo para poder conformar estas estructuras en base a nuevos diseños. Así, no es raro ver todavía por los circuitos bastidores y basculantes realizados en tubería de aleaciones 6063 ó 7075, con ciertos tratamientos térmicos que mejoran mucho su resistencia, soldados por TIG (Tungsten Inert Gasses) y de factura impecable.

Y no sólo se emplean los duraluminios para la fabricación de bastidores y basculantes sino que existen un sinfín de componentes de una motocicleta que son propicios para construcción en estas aleaciones: llantas, manetas, subchasis, estriberas, soportes varios, etc., etc.

Continúa…

 

 

 

 

 

 


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